Budowa, remont, rozbudowa

Bloczki i płyty z betonu komórkowego można używać do budowania nowych domów, murując z nich ściany zewnętrzne, wewnętrzne konstrukcyjne (nośne) i działowe. Są także doskonałym materiałem dla tych, którzy dom rozbudowują lub remontują. Ich niewielka masa umożliwia zastosowanie wszędzie tam, gdzie nie jest możliwe użycie innych materiałów, z powodu tego , że zbyt słaba konstrukcja istniejącego budynku mogłaby nie utrzymać ich ciężaru. Niewielka masa bloczków to ułatwienie dla budowniczych, którzy nie muszą używać wiele siły podczas obróbki. Łatwość i prostota cięcia (można to robić ręcznie za pomocą piły) pozwala wyczarować z bloczków betonu komórkowego niemalże dowolny kształt każdej ściany, otworu okiennego, obudowy wanny, murowanych szafek kuchennych lub regałów.

Oszczędność czasu i pieniędzy

Niewielka masa i stosunkowo duże wymiary elementów pozwalają budować szybciej niż w innych technologiach. Na metr kwadratowy ściany z betonu komórkowego potrzeba 7 bloczków, podczas gdy na metr kwadratowy ściany z ceramiki użyjemy aż 16 pustaków.

Trwały dom na wiele lat

Ponad stuletnia historia betonu komórkowgo na świecie (w tym ponad 50-letnia w Polsce) potwierdza, że budynki wymurowane z tego materiału są wyjątkowo trwałe. Badania udowadniają, że parametry technologiczne betonu komórkowego nie pogarszają się z biegiem lat. Wilgotność stabilizuje się na poziomie 3%, co potwierdza bardzo dobre właściwości cieplne materiału. Również badania z terenów popowodziowych potwierdziły, że beton komórkowy nie traci parametrów wytrzymałościowych, a ściany szybko wysychają.

Zdrowy dom

Istotną zaletą jest to, że beton komórkowy to materiał ekologiczny, zarówno w produkcji, jak i w użytkowaniu. Produkowany jest z naturalnych surowców – wody, piasku i wapienia. Jako środek spulchniający wykorzystuje się proszek aluminiowy, powodujący powstawanie w bloczkach milionów porów wypełnionych powietrzem. Ponadto poziom ich promieniotwórczości jest znacznie niższy w porównaniu z innymi materiałami budowlanymi.

Dzięki porowatości, beton komórkowy jest w stanie wchłonąć nadmiar wilgoci z pomieszczenia i oddać ją, gdy powietrze stanie się zbyt suche. Jednocześnie – dzięki dużej bezwładności cieplnej – pozwala utrzymywać stałą temperaturę wewnątrz pomieszczenia nawet przy jej dużych wahaniach na zewnątrz.

Kształtki U z betonu komórkowego

W budowie domu poza bloczkami, z betonu komórkowego można wykorzystać również inne elementy, które pozwolą na bezbłędne wymurowanie newralgicznych miejsc budynku i zapobiegną powstawania mostków termicznych.

Z kształtek U można robić elementy żelbetowe, takie jak belki (podciągi, nadproża) i słupki. W konstrukcji budynku znajdują również zastosowanie podczas wykonywania nadproży zintegrowanych z wieńcem.

- Nadproża w kształtkach U projektuję w miejscach, w których z powody za małej rozpiętości lub nośności nie jest możliwe zastosowanie nadproży prefabrykowanych – mówi Marcin Kamiński, architekt współpracujący z firmą Solbet.

Szerokości kształtek 36 i 42 cm dopasowane są do grubości ścian jednowarstwowych i wysokości bloczków, z których się buduje. Dzięki temu ich powierzchnie licują się z powierzchniami ściany od strony zewnętrznej i wewnętrznej. Wysokość kształtek oraz grubość ich ścianek pozwalają wykonać elementy żelbetowe o sporym przekroju.

- Zawsze przed wykonaniem wszystkich elementów żelbetowych sprawdzam, czy zbrojenie zostało zrobione poprawnie i zgodnie z projektem oraz właściwie usytuowane – zaznacza Adam Kamiński, kierownik budowy współpracujący z firmą Solbet. – W przypadku ściany jednowarstwowej szczególną uwagę zwracam również na ocieplenie włożone do kształtek.

Włożenie w kształtki materiału ociepleniowego jest niezbędne, w przeciwnym razie będą powstawały mostki termiczne. Można użyć zarówno styropianu, jak i higroskopijnej (nienasiąkliwej) wełny mineralnej.

- Wykonując nadproża w kształtkach U – mówi Krzysztof Śmielak, doświadczony wykonawca – należy przygotować zbrojenie według projektu i umieścić je wewnątrz kształtek. Od strony zewnętrznej (między ścianą kształtki a zbrojeniem) umieszcza się materiał ociepleniowy i całość zalewa betonem. Na czas zalewania oraz tężenia betonu kształtki zawsze trzeba podeprzeć – radzi partner firmy Solbet.

Przed rozpoczęciem prac
murarskich należy sprawdzić poziomy we wszystkich narożnikach budynku.
W tym celu wskazane jest rozmieszczenie łat, które pozwolą na
naniesienie i zaznaczenie potrzebnych nam poziomów.

Pozioma izolacja przeciwwilgociowa

Będzie chronić mury
przed wciąganiem wilgoci. Układa się ją na ścianie fundamentowej (lub
piwnicznej) pod pierwszą warstwą pustaków Porotherm. Najwygodniej
wykonać izolację ze specjalnej folii lub papy, układanej pasami
łączonymi na co najmniej 10-centymetrowy zakład.

Pogoda na murowanie

Podczas murowania przy użyciu zaprawy ciepłochłonnej temperatura
otoczenia nie może być niższa niż +5°C. Dodatki przeciwmrozowe stosuje
się tylko do zapraw tradycyjnych.

Przygotowanie zaprawy

Do murowanie zewnętrznych ścian jednowarstwowych zalecane jest
użycie gotowej zaprawy ciepłochronnej Porotherm TM. Porotherm TM
to lekka zaprawa produkowana na bazie perlitu. Zastosowanie jej
poprawia izolacyjność cieplną muru o ok. 15% oraz zapewnia jednorodność
termiczną przegrody. Użycie zaprawy termoizolacyjnej niweluje również
ewentualne skutki błędów wykonawczych. Można przygotowywać ją w
betoniarce lub za pomocą ręcznego wolnoobrotowego mieszadła, trzymając
się zaleceń podanych na opakowaniu. Do ścian zewnętrznych warstwowych
z dodatkową warstwą ocieplenia oraz do wszystkich ścian wewnętrznych
należy stosować zwykłe zaprawy murarskie.  Ważne jest, by zaprawa miała
odpowiednią konsystencję. Zbyt płynna będzie ściekać w otwory pustaków,
a zbyt gęstą trudno będzie rozprowadzić. Ziarna kruszywa nie mogą być
zbyt duże i ostre, bo mogłyby uszkodzić izolację przeciwwilgociową.

Poziomowanie podłoża

Podłoże pod pierwszą warstwę pustaków musi być równe. Trzeba je
wypoziomować, aby uniknąć spotęgowania odchyleń podczas murowania.
Można to zrobić przy użyciu poziomicy wężowej albo za pomocą
niwelatora.

Przygotowanie pustaków

Istotne jest, aby przed rozpoczęciem murowania zwilżyć pustaki, co
pozwala zapobiec zbyt szybkiemu oddawaniu wody przez zaprawę.
Odpowiednia ilość wody niezbędna jest do prawidłowego wiązania zaprawy
murarskiej i do tego, by po zakończeniu procesu wiązania miała ona
odpowiednią wytrzymałość. Szczególnej staranności należy dołożyć
w przypadku murowania w okresie wysokich temperatur. Wówczas wskazane
jest nawet zdjęcie z palety folii ochronnej i polewanie pustaków
strumieniem wody. W przypadku temperatur niższych dopuszczalne jest
zwilżanie tylko samej płaszczyzny stykającej się z zaprawą.

Pierwsza warstwa zaprawy

Przystępując do prac murarskich postępujemy analogicznie, jak
w przypadku murowania z tradycyjnych formatów ceramicznych. Zaczynamy
od ułożenia warstwy wyrównawczej, którą  wykonujemy z zaprawy
murarskiej rozłożonej równomiernie na całej szerokości muru.
W przypadku murowania pustaków na fundamencie warstwę wyrównawczą
układa się na poziomej izolacji przeciwwilgociowej z papy lub
specjalnych folii izolacyjnych. Po wypoziomowaniu podłoża, zwilżeniu
pustaków i przygotowaniu zaprawy można przystąpić do murowania.

Zaczynamy murowanie

Murowanie ścian
zewnętrznych rozpoczyna się od narożników. Zależnie od rodzaju pustaków
przeznaczonych na ściany jednowarstwowe, narożnik można wykonać tylko z
podstawowych elementów pełnowymiarowych (Porotherm 38 P+W) albo przy
użyciu elementów uzupełniających: połówkowych i narożnikowych
(Porotherm 44 P+W, Porotherm 44 Si) oraz połówkowych (Porotherm 50
P+W). Trzeba pamiętać o naniesieniu zaprawy na boczną powierzchnię
pustaka, dostawianego w narożu do powierzchni czołowej pustaków,
ułożonych prostopadle. Po ułożeniu pustaków sprawdza się poziom warstwy
i lekko dobija pustaki gumowym młotkiem.

Kolejne warstwy narożników

W każdym narożniku
najlepiej jest ułożyć minimum trzy warstwy pustaków zanim wypełni się
odcinki ścian pomiędzy nimi. Fachowo określa się to  „wyciąganiem
narożników”. Pustaki w narożnikach muszą być ułożone naprzemiennie.
Należy zadbać o uzyskanie jednakowego poziomu kolejnych warstw pustaków
we wszystkich narożnikach.

Sprawdzanie pionu

Kontrolę pionowego
wykonania muru powinno się przeprowadzać przy użyciu poziomicy, po
ułożeniu każdej kolejnej warstwy pustaków w narożniku. Kontrolę
poziomego ułożenia pustaków pomiędzy narożnikami, umożliwi
rozciągnięcie sznurka murarskiego

Łączenie poziome

Budowanie w systemie Porotherm nie wymaga wykonywania pionowej
spoiny pomiędzy pustakami. Niezbędna jest jedynie spoina pozioma.
Zaprawy używa się więc tylko do łączenia kolejnych warstw pustaków,
nakładając ją kielnią murarską, koniecznie równomiernie, na całą górną
powierzchnię już ułożonej warstwy elementów. Grubość warstwy zaprawy po
wmurowaniu pustaków powinna wynosić 8 -15 mm, optymalnie 12 mm, co
pozwala na zachowanie modułu wysokości (wys. pustaka + gr. warstwy
zaprawy) równego 250 mm. Za niepoprawne uważa się rozkładanie zaprawy w
postaci tzw. “placków”. Rozkładanie zaprawy w postaci pasów wzdłuż
krawędzi muru jest dopuszczalne tylko pod warunkiem obliczeniowego
sprawdzenia nośności muru z uwzględnieniem rzeczywistej szerokości
spoiny. Należy mieć jednak na względzie, iż stosowanie tego sposobu
układania zaprawy zmniejsza nośność muru nawet o ponad 50%. Uwaga! zaprawę należy układać na całej szerokości muru.

Łączenie pionowe

Pustaki kolejno wmurowywane w warstwę łączy się ze sobą tylko na
pióro i wpust. Ich boczne powierzchnie są tak wyprofilowane, że
połączenie to zapewnia odpowiednią wytrzymałość i szczelność muru. Aby
uniknąć zrolowania się zaprawy, pustaki trzeba wsuwać od góry w
wyprofilowania już ustawionych elementów i dopiero potem dociskać do
zaprawy.

Ustawianie pustaków

Podczas murowania
ścian bardzo przydatny jest sznurek murarski, który rozpina się
pomiędzy gotowymi narożnikami. Ułatwia on zachowanie jednego poziomu
dla wszystkich pustaków układanych w warstwie. Ustawienie pustaka
dopasowuje się do wysokości sznurka i ułożenia innych pustaków,
korzystając przy tym z gumowego młotka.

Ściana pomiędzy narożnikami

Wykonuje się ją
dopiero, gdy w narożnikach ułożone są pierwsze warstwy pustaków.
Wcześniej trzeba sprawdzić, czy poziom pustaków w narożnikach jest
identyczny. Pomóc w tym mogą pionowe łaty z naniesionymi poziomami
kolejnych warstw. Uwaga! Murowanie kolejnych warstw ściany zawsze rozpoczyna się od narożników.

Przewiązania w murze

Pustaki układa się w
kolejnych warstwach w sposób zapewniający prawidłowe ich przewiązanie.
Spoiny pionowe w sąsiadujących ze sobą warstwach w żadnym wypadku nie
mogą się pokrywać, lecz muszą być przesunięte o co najmniej 0,4 h
(gdzie h jest wysokością pustaka) tj. o 10 cm. O ile jest to możliwe,
zaleca się wykonanie przewiązania poprzez przesunięcie wynoszące pół
pustaka w dwóch sąsiadujących warstwach muru. W przypadku ściany
Porotherm o niemodularnej długości (tj. różnej od n x 12,5 cm)
konieczne jest stosowanie elementów uzupełniających w postaci pustaków
docinanych, które zaburzają regularny układ przewiązań w murze i
powodują mniejsze, niż 10 cm przewiązanie. Przewiązanie elementu
murowego uzupełniającego nie może być jednak mniejsze niż 4 cm.
Przewiązania takie nie powinny pokrywać się ze sobą w kolejnych
warstwach. Pustaki docinane należy wmurowywać w miarę możliwości w
środkowej części ściany, a nie przy jej krawędziach. Ewentualne ubytki
pustaków w ścianach jednowarstwowych należy przed tynkowaniem uzupełnić
ciepłochronną zaprawą murarską Porotherm TM lub termoizolacyjną zaprawą
tynkarską Porotherm TO.

Łączenie ściany zewnętrznej i wewnętrznej nośnej

Wewnętrzną ścianę nośną z pustaków Porotherm najlepiej budować
równocześnie ze ścianą zewnętrzną. Łączy się je ze sobą wpuszczając w
co drugiej warstwie pustak ściany wewnętrznej na głębokość 10 – 15 cm w
ścianę zewnętrzną. Połączenie musi być ocieplone 5-cm warstwą
styropianu. Materiał ten rekompensuje lokalne zwiększenie przewodności
termicznej ściany spowodowane większą przewodnością termiczną pustaków
ścian wewnętrznych nośnych. W pozostałych warstwach pierwszy pustak
ściany wewnętrznej wystarczy dostawić do ściany zewnętrznej i połączyć
z nią zaprawą murarską. Jeżeli ściana wewnętrzna będzie wznoszona
później, należy przewidzieć możliwość wsunięcia jej pustaków w ścianę
zewnętrzną poprzez wykonanie “strzępi”.

Łączenie ściany zewnętrznej i działowej

Ściany działowe zwykle buduje się po wymurowaniu ścian nośnych
(zewnętrznych i wewnętrznych), jednak trzeba pamiętać o wcześniejszym
zamontowaniu w nich stalowych kotew ocynkowanych. Posłużą one jako
łączniki pomiędzy ścianą nośną a działową. Jednym końcem powinny być
zatopione w zaprawie tworzącej poziomą spoinę ściany nośnej, a drugim -
w poziomej spoinie ściany działowej. Po wymurowaniu ściany działowej
ewentualną szczelinę pomiędzy ścianą a stropem (1 do 2 cm) wypełnia się
zaprawą murarską lub pianką montażową. Uwaga! Ściany wewnętrzne (nośne oraz działowe) muruje się na zaprawie zwykłej.

Po zakończeniu dnia pracy zaleca się zabezpieczenie, np. folią lub
papą ostatniej warstwy pustaków i świeżej zaprawy. Zapobiega to
rozmywaniu zaprawy przez deszcz. Należy również chronić “koronę” już
wykonanego muru przed opadami atmosferycznymi. W szczególności należy
unikać sytuacji, w której wody opadowe dostają się w drążenia pustaków
i zawilgacają od wewnątrz ścianę.

Docinanie
pustaków

Jeśli ściany budynku nie mają
modułowych rozmiarów pozwalających na wykonanie ich tylko z pełnych elementów,
pojedyncze pustaki układane w kolejnych warstwach ściany lub bezpośrednio pod
stropem trzeba będzie przyciąć. Do cięcia można użyć ręcznej pilarki
brzeszczotowej z napędem elektrycznym lub piły stołowej z tarczą diamentową.

Praktycznie wszystkie typy i rodzaje ścian mogą być wykonane z wyrobów ceramicznych. Ta technika budowy ma podstawową zaletę: powstaje budynek o dużej trwałości i bardzo dobrych parametrach technicznych, od piwnicy aż po dach. Warta zaznaczenia jest również odporność ścian ceramicznych na uszkodzenia mechaniczne.
Wadą ich natomiast jest duża materiałochłonność i pracochłonność. Ponadto zbyt mała izolacyjność
cieplna tych materiałów powoduje, że wykonuje się z nich głównie ściany warstwowe.
W ścianach trójwarstwowych z ceramiki wykonana jest zarówno warstwa nośna jak i elewacyjna.
Ściany ceramiczne mogą być również jednowarstwowe – wykonane z pustaków porowatych.
Mają one lepszą izolację cieplną oraz są lżejsze od pustaków tradycyjnych. Produkowane są one
w dwóch odmianach: z wpustem i piórem oraz z tak zwaną kieszenią.

Co oznacza termin ceramika poryzowana?
Na etapie
przygotowania surowca, z którego produkuje się pustaki, do gliny
dodawane są trociny drzewne, które w trakcie obróbki termicznej w
piecu, w temperaturze bliskiej 1000oC
wypalają się – pozostawiając w czerepie ceramicznym mikropory. Proces
poryzacji wpływa korzystnie na właściwości pustaków ściennych. W
stosunku do produkowanych metodami tradycyjnymi charakteryzują się one
wyższą izolacyjnością cieplną, dobrą izolacyjnością akustyczną,
mrozoodpornością i odpornością ogniową.

Dom warstwowy czy jednowarstwowy?

Aby
spełnić wymogi norm budowlanych nowo budowany dom musi zapewniać dobrą
ochronę cieplną, tak by zminimalizować wydatkowanie energii na
ogrzewanie. Przyjęto dlatego, że współczynnik przenikania ciepła dla
muru jednowarstwowego “U” nie powinien przekraczać 0,50 W/m2K.

Z ceramicznych materiałów
budowlanych można konstruować mury warstwowe o
teoretycznym współczynniku przenikania ciepła poniżej 0,22 W/m2K.
Wiadomo jednak, że teoria rzadko zgadza się z praktyką. Mury warstwowe
szczególnie narażone są na nieprzewidziane przez projektanta ubytki
ciepła. Wystarczy nieprawidłowe rozłożenie materiału izolacyjnego, by
współczynnik wzrósł dwu-, a nawet trzykrotnie. Dodatkowym
niebezpieczeństwem jest skłonność do gromadzenia wilgoci w materiale
izolacyjnym i powstawanie tzw. punktu rosy. Wilgoć radykalnie zwiększa
przewodzenie ciepła przez materiał izolacyjny, co eliminuje jego
użyteczność. Między innymi z tych względów dla muru warstwowego normy
budowlane przewidziały maksymalny współczynnik U=0,30 W/m2K.

Mury
jednowarstwowe także są narażone na nieprzewidziane przez projektanta
ubytki ciepła. Może je powodować nieprawidłowo przygotowana lub
rozmieszczona zaprawa, nieumiejętne dopasowanie nadproży, narożników
itp. “trudnych szczegółów”. Pomimo tego straty z tych powodów z reguły
nie podwyższają współczynnika o więcej niż o 30-40%, co w przypadku
najlepszych dostępnych na polskim rynku wielkogabarytowych pustaków
poryzowanych pozwala w dalszym ciągu zachować bardzo dobre właściwości
izolacyjne ścian.

• Ściana jednowarstwowa – ściana, która składa się  tylko z jednej warstwy elementów murowych.
  Przy tym rozwiązaniu warstwa cegieł pełni zarówno funkcję
  konstrukcyjną, jak i  termoizolacyjną. Najczęściej do budowy ściany jednowarstwowej stosuje się pustaki ścienne o grubościach 50, 44 i 38 cm, umożliwiające budowanie zewnętrznych ścian nośnych niewymagających docieplenia. Ściany jednowarstwowe dzięki zdolnościom dyfuzyjnym stabilizują wilgotność w pomieszczeniach, co zapewnia utrzymanie mikroklimatu zdrowego dla człowieka. Mają optymalną masę, przez co akumulują i utrzymują ciepło w pomieszczeniach, a dodatkowo przejmują energię promieni słonecznych.

• Ściana dwuwarstwowa – to ściana zewnętrzna z systemem docieplenia (materiał termoizolacyjny,
  kleje, kołki, siatki, tynki cienkowarstwowe). Wewnętrzna warstwa z cegieł pełni w tym rozwiązaniu
  funkcję konstrukcyjną. Z kolei grubość warstwy docieplenia w
  zdecydowanej mierze odpowiedzialna jest za parametry termiczne całej
  przegrody. Do wznoszenia warstwy konstrukcyjnej dwuwarstwowych ścian zewnętrznych służą pustaki o grubościach 30, 25 i 18.8 cm. Ściana z nich wykonana ocieplana jest materiałem termoizolacyjnym (wełna mineralna lub styropian).

• Ściana trójwarstwowa – składa się z wewnętrznej warstwy
  konstrukcyjnej oraz zewnętrznej warstwy osłonowej z cegieł oraz z
  umieszczonej pomiędzy nimi warstwy izolacji termicznej (wełna mineralna
  lub styropian). Ten rodzaj konstrukcji od kilkudziesięciu lat należy
  w wielu krajach Europy do ważniejszych rozwiązań ścian zewnętrznych.
  Szczególnym rozwiązaniem ściany trójwarstwowej jest ściana szczelinowa
  tj. z wentylacyjną szczeliną powietrzną. Na zewnętrzną warstwę nośną używa się pustaków o grubościach 30, 25 lub 18.8 cm, a zewnętrzną warstwę osłonową stanowić mogą pustaki np. Porotherm 11.5 P+W lub 8 P+W. Pomiędzy warstwą nośną i osłonową muru umieszcza się materiał
  termoizolacyjny (wełna mineralna bądź styropian).

• Ściana nośna/akustyczna - można je wykonać z pustaków o trzech grubościach: 30, 25 i 18.8 cm. Produkowane są one w
  dwóch klasach wytrzymałości 10 i 15, co daje możliwości optymalnego
  projektowania ścian. Do wykonywania przegród o podwyższonych wymaganiach izolacyjności
  akustycznej można stosować np. pustak Porotherm 25 AKU oraz Porotherm 25/30
  AKU.

• Ściana działowa/osłonowa - z pustaków wykonywać można również ściany działowe i
  osłonowe stanowiące zewnętrzną warstwę muru wielowarstwowego (np.
  szczelinowego). Wykorzystywane są także do obmurowywania wieńców. Mimo,
  że ściany z nich wykonane nie pełnią funkcji nośnej, są bardzo odporne
  na uderzenia.

Taniej czy drożej?

Koszt m2 muru to koszt materiału i
wkład robocizny. W przypadku budownictwa mieszkaniowego najtańsze są
mury jednowarstwowe przede wszystkim ze względu na dwukrotnie mniejszy
wkład robocizny i duże wymiary elementów. W chwili obecnej na polskim
rynku znajdziemy dwie oferty wielkogabarytowych pustaków ceramicznych
pozwalających osiągnąć współczynnik przenikalności cieplnej k=0,31 W/m2K
przy użyciu zaprawy ciepłochronnej (wyznacznik izolacyjności). Ze
względu na rodzaj dodatków obniżających ten współczynnik różnią się
zdecydowanie ceną. Pozostałe właściwości, takie jak dyfuzyjność,
wytrzymałość, gęstość są zbliżone.

na podst. mat. firm Jopek i Wienerberger
Fot. Wienerberger

Dachówki ceramiczne

Materiał pokryciowy o najdłuższej historii wśród materiałów
przetwarzanych ręką ludzką. Umiejętność produkcji ceramiki (naczyń, form
artystycznych) osiągnięto już ok. 25 tys. lat temu. Z tego okresu pochodzą
ślady produkcji pierwszych powtarzanych formowanych materiałów budowlanych z
iłów (glin) suszonych na powietrzu. Pierwsze dachówki z wypalanej gliny
wytwarzano już ok. 1000 p.n.e. Początkowo płaskie płyty (zbliżone do
karpiówki), szybko zmieniły kształt na rynnowy, szeroko rozpowszechniony w
europie i znany do dziś jako układ “mnich-mniszka”. W ciągu wieków
stosowania rozwinięto kilkadziesiąt form, kształtów dachówek ceramicznych. Jednak
wspólny pozostał podstawowy surowiec i metody produkcji. Dachówkę ceramiczną
produkuje się z surowców naturalnych – gliny, z dodatkiem piasku kwarcowego,
mączki ceglanej i malafiru. Mieszanina surowców podlega dokładnemu
rozdrobnieniu w tzw. gniotowniku. Następnie masa trafia na kilka tygodni do
dołownika, w którym jest wielokrotnie mieszana i nawilżana. Kolejnym etapem
obróbki masy jest jego przecieranie i homogenizowanie. Przygotowana do
ponownego zarobienia wodą mieszanka gliny i dodatków uszlachetniających ma
strukturę pylastą. Z tak przygotowanego surowca formuje i wytłacza się dachówki
o pożądanym kształcie. Kolejnym etapem produkcji jest suszenie wytłoczonej
kształtki, trwające zazwyczaj ok. doby w suszarni tunelowej i obniżające wilgotność
wypraski z 20% do ok. 1,5%. Wysuszona dachówka trafia do pieca tunelowego.
Wcześniej może być angobowana lub glazurowana. Na tym etapie przeprowadza się
rozpylanie na angoby, czyli barwiącej powłoki sporządzonej z mieszanki gliny
barwionymi tlenkami żelaza. Ostatecznie uzyskujemy powłokę półpołyskową.
Zastosowanie do natrysku mieszanki iłów, tlenków metali i mączki kwarcowej
powoduje uzyskanie po wypaleniu wysokopołyskowej powierzchni glazurowanej.
Dzięki temu można otrzymać różnorodną kolorystykę gotowych kształtek.

Nowoczesne metody utwardzania dachówek polegają na
dwuetapowym wypalaniu w piecu tunelowym (wózkowym) lub rolkowym o długości
kilkudziesięciu (często ponad 150-190 m). Zadaniem pierwszego etapu jest
intensywne pozbawienie kształtek zawartej w nich wody, w temperaturze do ok.
600°C, drugi etap to wypalanie w tzw. ogniu głównym w temperaturze ponad
1000°C. Nie mniej ważnym procesem technologicznym bezpośrednio wpływającym na
trwałość wyrobu i jego ochronę przed pęknięciami skurczowymi, jest proces
powolnego (prawie dobowego) schładzania. Wybrane typy dachówek ceramicznych
niektórzy producenci pokrywają glazurą. Zabieg ten dodatkowo ogranicza
nasiąkliwość pokrycia, przyspiesza spływ wody opadowej, ogranicza czas
pozostawania śniegu i redukuje do minimum ryzyko osiadania zanieczyszczeń lub
porastania. Zwiększa w efekcie trwałość materiału. Wymagania stawiane dachówkom
ceramicznym określa polska norma oznaczona skrótem: PN-B-12020:1997
“Pokrycia dachowe ceramiczne – Dachówki i gąsiory dachowe”. Sposoby
badania jakości wyrobów: PN-75/B 12029 “Ceramiczne materiały dekarskie,
Dachówki i gąsiory. Badania”. Oprócz tego obowiązuje pięć norm europejskich
normalizujących stosowanie, badanie jakości dachówek ceramicznych. W tym
miejscu należy ujawnić, że producenci dachówek ceramicznych wytwarzają zwykle
od kilku do kilkunastu asortymentów kształtek.

Na rynku krajowym przez wiele lat najpowszechniej stosowano tzw. karpiówkę,
czyli dachówkę płaską, dwuzaczepową, którą można mocować mechanicznie
(gwoździowo) do łaty poprzez dwa otwory w górnej części kształtki. Karpiówka
umożliwia krycie dachów stromych, jest jednak pokryciem typu ciężkiego.
Pojedyncza dachówka waży tylko ok. 1,3-1,9 kg, ale układanie w koronkę lub
łuskę wymaga odpowiednio od 36 do 48 szt./m2 krytej połaci. Nasiąkliwość
karpiówki naturalnej mieści się w granicach 5-9%. Karpiówka jest idealnym
pokryciem na dachy o skomplikowanych kształtach. Producenci dostarczają
dachówki wyrównawcze o wymiarach 1/2, 3/4, 5,4 oraz tzw. “pulpitówek”
krótkich i długich, a także kształtki klinowe, kalenicowe i wiele innych,
dzięki temu możliwe jest krycie połaci o kształcie owalnym, stożkowym (np.
dachy wież) itd. Szybkość spływu wody opadowej zależna jest wyłącznie od kąta
nachylenia połaci dachu. W ofercie producentów ceramiki dachowej znaczne
miejsce zajmują dachówki wielkoformatowe, zakładkowe. Są one przeznaczone do
krycia dachów o średnim nachyleniu, w układzie jednowarstwowym. Szczelność
pokrycia zapewniają ukształtowane na krawędziach kształtek precyzyjne zamki i
zakładki. Najpopularniejsze w tej grupie są dachówki typu Marsylka, romańska,
holenderska, portugalska, romańska, esówka oraz rzymska. Dostępne są także
formy regionalne (flamandzka) lub wprowadzane przez producentów dachówki o
nazwach firmowych (np. Mega, Topas lub Średzka). Powoduje to konieczność
nabycia całości materiału i akcesoriów na jeden dach u jednego wytwórcy -
systemodawcy.

Dachówki ceramiczne wielkoformatowe powodują mniejsze stałe
obciążenie dachu. Zazwyczaj na ułożenie 1 m powierzchni wystarcza ich od 8 do
18 szt. Ze względu na ukształtowanie powierzchni lica (faliste lub kanałowe)
pozwalają na szybkie odprowadzanie wód opadowych i w efekcie na układanie
dachów o mniejszych minimalnych nachyleniach połaci. Zamki brzegowe wymuszają
układanie jednowarstwowe, dzięki temu ciężar poszycia mieści się w granicach:
34-57 kg/m2. Ze względu na większy w stosunku do karpiówki rozstaw łat, prawie
dwukrotnie zmniejszamy zużycie drewna.

Dachówki cementowe

One nie mogą pochwalić się równie długą tradycją jak
dachówki ceramiczne. Należy jednak zanotować, że dachówka betonowa (nie wiadomo
dlaczego z uporem nazywana przez niektórych producentów “cementową”)
produkowane są od 1844 roku na skalę przemysłową. Właściwie od samego początku
stanowiły tańszą alternatywę niepalnego pokrycia dachowego dla dachówek
ceramicznych. Wprawdzie pomysłodawcą produkcji dachówki betonowej był Niemiec
Adolf Kroher, ale niezwykłą popularność zyskały one, w okresie rewolucji
przemysłowej, w XIX-wiecznej Anglii. Właśnie w tym kraju opracowano pierwsze
uprzemysłowione technologie procesów produkcyjnych. W tym: zagęszczania betonu
przez wibrowanie i ograniczania skurczu dzięki zbrojeniu niekierowanymi
włóknami. Głównymi surowcami do produkcji dachówek betonowych są: piasek
kwarcowy kopany, cement portlandzki, dodatki hydrofobizujące i barwniki na
bazie tlenków żelaza oraz niezbędna do zarobienia woda. Podczas produkcji
dachówki betonowej zużywana jest stosunkowo niewielka ilość energii 12 kWh/m2
pokrycia. Nie bierzemy pod uwagę paliw niezbędnych do produkcji cementu. Tak
małe zapotrzebowanie na energię jest wynikiem braku potrzeby wypalania
kształtki lub energochłonnego suszenia produktu.

Kolorowanie dachówki betonowej uzyskuje się przez barwienie
w masie oraz przez powierzchniowe, dwukrotne pokrywanie dachówki powłoką
akrylową. W okresie powojennym rozwój produkcji dachówek betonowych wiązał się
głównie z krótszym cyklem technologicznym wytwarzania i prostota produkcji.
Wytwarzanie dachówki betonowej nie wymaga stosowania skomplikowanych i
kosztownych maszyn i urządzeń. Zbędne jest także wstępne przygotowanie surowca.
Ponadto miejsce produkcji nie jest związane z miejscem występowania gliny, a
przeniesienie wytwórni nie wiąże się z nadmiernymi kosztami.

Podsumowanie:

Dachówki ceramiczne znane są od blisko 3 tys. lat. Przez wieki powszechnie je
stosowano. Są dzięki temu doskonale znane pokoleniom wykonawców, producentów i
projektantów. W ciągu wieków były udoskonalane i modyfikowane. Opracowano
optymalny skład mieszanek, technologie produkcji i sprawdzono możliwości
zastosowań. Sprawdzono i potwierdzono ich długą trwałość w ekstremalnych
warunkach. Wiadomo, że struktura materiału nie ulega zmianom starzeniowym w
ciągu kilkuset lat. Trwałość “zwykłych” kształtek ceramicznych
określa się na 150 200 lat. Producenci posiedli doświadczenie w zakresie
powierzchniowego zabezpieczania połaci metodą glazurowania lub angobowania.
Mała nasiąkliwość i gładkość powierzchni ogranicza zagrożenie rozwoju porostów
i zatrzymywania zanieczyszczeń. Dachówka ceramiczna w zasadzie nie wymaga
dodatkowych zabiegów konserwacyjnych w całym okresie użytkowania.

Dachówka betonowa posiada także wiele zalet. Podstawową, to
stosunkowo niższa cena. Jednak ze względu na inną strukturę surowców z jakich
jest produkowana, powierzchnia licowa jest bardziej porowata, co w konsekwencji
prowadzi do większego prawdopodobieństwa zatrzymywania zanieczyszczeń
biologicznych. Także ciężar jednostkowy kształtki jest wyższy (dachówki
betonowe mają większą grubość). Najlepszy obraz otrzymamy porównując ciężar
ceramicznej karpiówki (1,3 kg/szt.) i karpiówki z betonu (2,2 kg/szt.). Zapotrzebowanie
przy kryciu w koronkę wynosi ok. 35 szt./m2. Ponadto producenci dachówki
betonowej unikają podania w swoich materiałach promocyjno-technicznych
niektórych, ważnych parametrów technicznych swoich produktów. Nie sposób np.
poznać nasiąkliwości dachówek, nawet znanych producentów. Dopiero
“wyciskanie” doradców techniczno-handlowych pozwoliło mi na poznanie
jego wartości – zdecydowanie wyższej niż w przypadku wyrobów ceramicznych.
Ponadto dachówka betonowa wymaga dla utrzymania jednolitego koloru powierzchniowego
malowania farbą akrylową (często dwukrotnego w fabryce i po wbudowaniu). Zdarza
się, że podczas użytkowania na powierzchni dachówki betonowej powstają wykwity
będące efektem zachodzących w betonie procesów karbonatyzacyjnych. Pod względem
wymagań stawianych obu rodzajom pokryć w zakresie np. minimalnego kąta
nachylenia połaci, okazało się, że są one podobne. Także wymagania
konstrukcyjne i obliczeniowe dla więźb dachowych są takie same, bez względu na
to, czy zastosujemy pokrycie kształtkami ceramicznymi czy betonowymi. Podobnie
bogate dla obu systemów są specyfikacje możliwych do zastosowania akcesoriów.
Powszechnie używane są dachówki wentylacyjne, “antenowe”, ze
stopniami lub pomostami kominiarskimi oraz inne. Równie bogata jest oferta
gąsiorów. Jednak w tym miejscu należy przyznać, że zdobnictwo i jakość
wykonania zakończeń gąsiorów, wypalanych z ceramiki, robi lepsze wrażenie.
Ponadto wyroby ceramiczne uzyskują znacznie większą różnorodność kolorów i
odcieni. Wśród dachówek betonowych nie spotkamy wyrobów uszlachetnionych przez
glazurowanie lub angobowanie.

Wprawdzie udzielane przez producentów, średnie okresy
gwarancji są zbliżone, jednak dla dachówek betonowych obejmuje ona tylko szkody
powstałe na skutek mrozu. Producenci ceramiki dodatkowo udzielają gwarancji na
zachowanie koloru i trwałości powłok. Wydaje się, że dachówka betonowa jest
tańszą propozycją wykonania dachu krytego efektowną dachówką.

Na etapie wyboru
fundamentów należy wziąć pod uwagę konstrukcję domu (ciężar obiektu), warunki
gruntowe na działce oraz sposób prowadzenia robót budowlanych. Powyższe
elementy powinny być opisane w projekcie domu. Geodeta dodatkowo wytycza linię
zabudowy wraz z zaznaczeniem trasy sieci wodociągowo – kanalizacyjnej. Wytyczne
powinny być zgodne z planem zagospodarowania terenu. Pod okiem projektanta, a w przypadku szczególnych warunków geodezyjnych, również pod nadzorem inspektora
nadzoru, ekipa budowlana rozpoczyna prace związane z wykonaniem wykopu pod fundament
zgodnie z wytyczoną przez geodetę linią.

Warunki
wodno-gruntowe

„Już na etapie projektowania domu określa się warunki
wodno-gruntowe działki pod budowę i zleca się badania geotechniczne. Wskażą
one, na jakiej głębokości zalega woda gruntowa, jaka jest grubość warstwy
nośnej, która będzie znajdować się pod fundamentem. Tylko w ten sposób ochronimy
nasz przyszły dom przed napływem wody opadowej i gruntowej” powiedział
Sławomir Chmura, menedżer budowy z firmy ES POLSKA.

Rodzaj fundamentu

Wielkość domu i typ
podłoża na działce budowlanej mają wpływ na rodzaj zastosowanego fundamentu,
jego głębokość i szerokość. Warto zastosować najlepszej jakości trwałe
materiały.

Materiały, z których
wykonuje się fundamenty to głównie beton i żelbeton. Zależnie od rodzaju i przeznaczenia fundamentu są to bloczki betonowe lub keramzytowe.
Powinny to być materiały odporne na mróz, wilgotność, substancje chemiczne i
biologiczne, a przede wszystkim odznaczać się wytrzymałością. W
budownictwie jednorodzinnym fundamenty wylewa się pod ścianami nośnymi, słupami
i kominami. Najpierw przygotowuje się ławy fundamentowe, w których układa się
zbrojenie z prętów stalowych. Całość wypełnia się betonem i poziomuje się górną
powierzchnię fundamentu, na której układa się później bloki ścienne.

Andrzej Machalski

G.nther Ruffert – Tłumaczył Bronisław Bartkiewicz

G.nther Ruffert – Tłumaczył Wiesław Słowik

G.nther Ruffert – Tłumaczył Andrzej Machalski