Płytki ceramiczne szkliwione, zwane potocznie glazurą, produkuje się zgodnie z PN-EN 87:1994.

Plytki ceramiczne są dwóch rodzajów: o białym czerepie, wykazujące nasiakliwość wodną około 15 %, oraz o kolorowym czerepie (czerwonym do żółtawego) mające nasiąkliwość około 18 %.

Wskazówki praktyczne
Płytki ceramiczne wykazują porowatość około 20-30 %. Z uwagi na ich porowaty czerep nie są mrozoodporne ani też odporne na ługi. Zastosowanie ich na posadzki podłóg jest możliwe jedynie w przypadku bardzo lekkiego sposobu użytkowania.

Płytki te z reguły mają glazurowaną powierzchnię. Jest ona odporna na pospolite środki czyszczące w gospodarstwie domowym i słabe kwasy.

Płytki ceramiczne zależnie od ich kolorów, rodzaju wykonania (zdobienia, bordiury) i trwałości są używane do pomieszczeń mieszkalnych, głównie łazienek, natrysków, ustępów, kuchni itd.

Literatura
PETER-MICHAEL STANGE: Układanie glazury i terakoty. Muza, Warszawa 1998.
ULRICH WEI§: Urządzanie łazienek. Muza, Warszawa 1998.
Praca zbiorowa: Warunki techniczne wykonania i odbioru robót budowlano-montażowych. Budownictwo ogólne tom I, część 4. Arkady, Warszawa 1990.
PN-EN 87:1994. Płytki i płyty ceramiczne ścienne i podłogowe. Definicje, klasyfikacja, właściwości i znakowanie.
Płytka ceramiczna. Aprobaty techniczne (50 numerów) Instytutu Techniki Budowlanej. Katalog 1998, Warszawa.
DIN EN 159. Trockengepre§te keramische Fliesen und Platten mit hoher Wasseraufnahme E ??10 % (Suchoprasowane ceramiczne płytki i płyty o wysokiej nasiąkliwości wodnej E >=?10 %).

Płytki podłogowe produkowane są w dużym asortymencie wymiarów, kolorów i zróżnicowanej jakości. Istotnym wyróżnikiem jakości jest odporność na ścieranie. Odporność ta zależy z kolei od składu materiałowego i jest punktem wyjścia do klasyfikacji płytek na cztery grupy wytrzymałościowe:

o bardzo małej wytrzymałości (do sypialni i łazienek w budownictwie mieszkaniowym),

o małej wytrzymałości (dla budownictwa mieszkaniowego, kuchni, schodów i tarasów),

o średniej wytrzymałości (korytarze, przedsionki, balkony i tarasy),

o dużej wytrzymałości (w budynkach użyteczności publicznej, jak hotele, kawiarnie, szkoły itp).

Ponieważ podczas pożaru materiał z którego wykonywano płytki, zależnie od rodzaju spala się, pozostawiając porowaty czerep, rozróżnia się dalej:

płytki fajansowe i ceramiczne,

płytki kamionkowe.

Płytki o czerepie białym, porowatym określamy jako fajans. Są one zawsze glazurowane (pokrywane szkliwem), ale nie nadają się jako wykładzina powierzchni o dużym natężeniu ruchu i powierzchni zewnętrznych. Do tych celów lepiej nadają się płytki kamionkowe. Te płytki również zalicza się do wyrobów ceramiki szlachetnej, ale ze względu na bardzo małą porowatość odznaczają się one niską wodochłonnością.

Kamionka, ze względu na wysoką temperaturę wypalania, jest mrozoodporna, a ze względu na naturalny sposób barwienia odznacza się trwałością kolorów. Z tych powodów ma ona jeszcze dodatkowe zalety, które mają istotne znaczenie przy wyborze rodzaju wykładziny, mianowicie wyjątkowo twardą powierzchnię, zabezpieczającą przed poślizgiem i dużą wytrzymałość na ściskanie. Płytki kamionkowe wykonywane są jako glazurowane, lub bez powłoki.

Płytki fajansowe można łatwo odróżnić od kamionki. Jeśli na odwrotną stronę płytki opuści się kroplę wody, to w przypadku kamionki kropla zachowuje swój kształt. Natomiast płytka fajansowa powoli wsysa wodę ze względu na swoją porowatość.

W przypadku płytek wykładzinowych przeważa kształt kwadratu lub prostokąta o długości krawędzi do 40 cm. Ostatnio ponownie nabierają znaczenia płytki o kształcie wielokątów. Mozaika o małych i średnich wymiarach jest produkowana we wstępnie prefabrykowanych większych arkuszach, naklejanych na podkładzie tkaninowym lub papierowym. Zależnie od wielkości arkusza grubość tego podkładu wynosi od 4 do 15 mm.

Wytwarzanie
Surowcem wyjściowym do produkcji płytek ceramicznych jest glina. Przygotowanie masy ceramicznej polega na oczyszczeniu surowców z niepotrzebnych domieszek i zanieczyszczeń, rozdrobnieniu i wymieszaniu na mokro z dodatkami ze skaleni i barwników (tlenków metali). Po wymieszaniu przygotowany surowiec wtłacza się pod wysokim ciśnieniem do form w postaci cienkich płytek i wypala w temperaturze powyżej 900 !C w dużych piecach. Jeśli udział zmielonego skalenia jest wyższy, przy wypalaniu uzyskuje się spiekanie, które wpływa korzystnie na wytrzymałość czerepu.

Płytki formowane ręcznie stanowią dziś wyjątkową rzadkość i są wielokrotnie droższe od seryjnych wyrobów przemysłowych.

Glazura nakładana jest na płytki z reguły w drugim wypalaniu – w temp. 1200 !C, na już wypalone płytki. Warstwa glazury składa się z: krzemianów takich jak kaolin (najlepsza odmiana gliny), mączki mineralnej (skalenia i kwarcu) i pyłu szklanego, do których dodaje się tlenki metali, spełniające funkcje barwników lub składników uszlachetniających glazurę.

Terakotę z glinki toskańskiej wypala się w temperaturze 900-1050 !C, przez co uzyskuje ona swoją typową barwę czerwonobrunatną do zółtobrązowej. Tak zwane płytki Cotto są wytwarzane tylko jako nieglazurowane. Ich powierzchnia może być gładka, chropowata, lub we wzorki. Wykładzina z terakoty, ze względu na wodochłonność jest czuła na przemarzanie i nadaje się do układania tylko w pomieszczeniach. Jej pory powierzchniowe powinny być zawsze zasklepione.

Układanie
Płytki glazury układa się na warstwie konwencjonalnej zaprawy cementowej grubości 2 do 3 cm, która pozwala na wyrównanie nierówności podłoża, lub na podkładzie cienkim grubości 5 do 10 mm z zaprawy klejowej.

Pomiędzy płytkami zostawia się odstępy ok. 5 mm, które po związaniu zaprawy wypełnia się zaprawą wiążącą lub trwale elastyczną masą uszczelniającą.

Konserwacja
Codzienne utrzymanie płytek w czystości odbywa się przez odkurzanie końcówką odkurzacza ze szczotką lub wycieranie kurzu na mokro z dodatkiem mydła obojętnego i zielonego. Pozostałości cementu i naloty na płytkach należy usunąć specjalnym preparatem do usuwania cementu (bez fluoru). Fluor działa bowiem agresywnie na powierzchnię płytek bez glazury. Nie zaleca się również stosowania preparatów z kwasem solnym.

Wykładziny Cotto są stosunkowo bardziej narażone na zabrudzenie i dlatego wskazana jest ich impregnacja preparatami na bazie żywic naturalnych, specjalnym rodzajem oleju hartowniczego lub woskiem. Preparaty zawierające flautę (rozpuszczalne w wodzie flourokrzemiany w połączeniu z metalami) szkodzą wykładzinie. Płytki ceramiczne odznaczają się wyjątkową długotrwałością. Zachowują niezmieniony kształt i są odporne na ścieranie. Ich ścieralność jest nawet mniejsza niż kamieni naturalnych i sztucznych.

Zalety i wady dla użytkownika
Płytki nie zapewniają izolacyjności akustycznej. Wymagają zatem podłoża izolującego, którym może być jastrych pływający. Z powodu dużej przewodności cieplnej wykładziny podłogowe z płytek ceramicznych nadają się szczególnie jako pokrycie ogrzewania podłogowego. Z drugiej jednak strony należą do podłóg “zimnych” i nawet zastosowanie warstwy izolacji cieplnej w podłożu nie prowadzi do istotnego zmniejszenia odprowadzania ciepła przez tę wykładzinę.

Cechy przeciwpoślizgowe dają się regulować przez dobór odpowiedniej struktury powierzchni, włącznie z pofałdowaniami i użebrowaniami. Jednakże taka struktura utrudnia utrzymanie podłogi w czystości.

Płytki ceramiczne wykazują niewielkie promieniowanie wskutek istnienia naturalnej radioaktywności surowców. Wielkość dawki promieniowania zależy od rodzaju użytego surowca. Jeśli do materiału wyjściowego dodaje się czerwony szlam, pozostałość z wytwarzania aluminium, należy się liczyć z wysoką radioaktywnością płytek.

Jeżeli nawet surowiec nie jest obciążony radioaktywnością, w nielicznych przypadkach substancje radioaktywne mogą pochodzić z glazury. Jak to ustalono w latach 70-tych w odniesieniu do płytek importowanych, niektórzy producenci do barwienia na odcienie czerwone i zielone stosowali uran. Dokładne informacje na temat stopnia radioaktywności wyrobu można jednak uzyskać wyłącznie przez pomiary.

Literatura
PN-EN 87:1994. Płytki i płyty ceramiczne ścienne i podłogowe.
PN-91/B-02020. Ochrona cieplna budynków. Wymagania i obliczenia.
PN-93/B-02023. Izolacja cieplna. Warunki wymiany ciepła i właściwości materiałów.

Płytki posadzkowe to przeważnie kwadratowe lub prostokątne płytki o długości krawędzi do 40 cm. Ostatnio znowu zyskały na znaczeniu płytki w kształcie wielokątów. Mozaika o małych lub średnich wymiarach dostarczana jest w postaci prefabrykowanych arkuszy na nośniku tkaninowym lub papierowym. W zależności od wielkości płytek grubość materiału zmienia się w przedziale 4 – 11 mm.

Wytwarzanie
Materiałem wyjściowym do produkcji płytek jest glina. Najpierw należy ją uwolnić od ciał obcych i zanieczyszczeń, drobno zmielić i zarobić z dodatkiem wody, skalenia i barwników (tlenków metali). Po zakończeniu tych czynności przygotowaną surową glinę wciska się pod wysokim ciśnieniem do form w kształcie płaskich płyt i wypala w temperaturze powyżej 900 !C w dużych piecach.

Płytki formowane ręcznie są dzsiaj wyjątkową rzadkością i są zdecydowanie droższe od produkowanych metodą przemysłową.

Glazura, mówiąc ogólnie, nakładana jest w trakcie drugiego wypalania w temperaturze 1200 !C na wcześniej wypalone płytki. Składa się ona z krzemianów – np kaolinu (rzadsza odmiana gliny), zmielonego kamienia (skalenia i kwarcu) i mączki szklanej, do których mogą być dodawane tlenki metali w celu barwienia i podwyższenia gładkości powierzchni.

Tak zwane wykładziny Cotto są to płytki nieglazurowane. Produkowane są z wysokiej jakości glinki lub specjalnej mieszanki.Ich powierzchnie są albo gladkie, pofałdowane, lub ozdobione ornamentami.

Układanie
Układanie odbywa się na konwencjonalnej zaprawie, warstwie o grubości 2 do 3 cm, która wyrównuje nierówności podłoża, lub na tzw. cienkiej warstwie, tzn. na warstwie kleju grubości 5 – 10 mm.

Szczeliny mają szerokość ok. 5 mm i są wypełniane po związaniu zaprawy cementowej z podłożem, lub w przypadku szczelin dylatacyjnych – trwale elastyczną masą uszczelniającą.

Konserwacja
Codzienne czyszczenie przeprowadza się odkurzaczem ze szczotką, lub przez wycieranie na mokro z dodatkiem mydła. Przy ewentualnych pozostałościach cementu lub zmętnieniu płytek należy zastosować specjalny preparat do czyszczenia, nie zawierający fluoru. Fluor bowiem zawsze uszkadza nieglazurowaną powierzchnię płytek. Nie zaleca się również stosowania kwasu solnego. Płytki Cotto są bardziej wrażliwe na zabrudzenie, dlatego wskazana jest zapobiegawcza impregnacja za pomocą żywic naturalnych, specjalnego oleju hartowniczego lub wosku pszczelego. Preparaty zawierające fluorokrzemiany mogą uszkodzić wykładzinę.

Płytki odznaczają się długą żywotnością. Zachowują pierwotny kształt i są odporne na ścieranie. Ich odporność na ścieranie jest wyższa niż kamienia naturalnego, lub sztucznego.

Wady i zalety użytkowania
Płytki nie gwarantują ochrony przed hałasem (odgłosem kroków) i wymagają podkładu tłumiącego, jak np. pływająca posadzka. Z powodu ich wysokiej przewodności cieplnej okładziny podłogowe z płytek nadają się szczególnie przy ogrzewaniu podłogowym. Z drugiej strony są to okładziny “zimne”, chyba że przez ułożenie warstwy izolacyjnej w podłożu doprowadzi się do znacznego zmniejszenia szybkości odprowadzania ciepła przez okładzinę. Zabezpieczenie przed poślizgnięciem się na podłogach z płytek można osiągnąć przez odpowiednią fakturę powierzchni (groszkowaną, żeberkowaną). Powoduje to jednak wzrastające trudności z utrzymaniem powierzchni w czystości.

Okładzina z płytek promieniuje nieznacznie w wyniku ich naturalnej radioaktywności. Wielkość promieniowania zależna jest od użytych surowców. Jeśli do surowca podstawowego dodawany jest czerwony szlam, stanowiący odpad z produkcji aluminium, należy liczyc się z podwyższoną radioaktywnością.

Nawet jeśli materiał wyjściowy nie jest obciążony składnikami zagrażającymi promieniowaniem, w niektórych przypadkach substancje radioaktywne mogą być zawarte w glazurze. Jak to stwierdzono w latach 70. w odniesieniu do płytek importowanych, do ich barwienia, zwłaszcza na odcienie czerwone i zielone, stosowano uran. Dokładne informacje można uzyskać jednak tylko w nielicznych przypadkach z dołączonej ulotki.

Plytki terakotowe produkuje się według normy PN-EN 87:1994.

Płytki terakotowe mogą być glazurowane lub nieglazurowane. W przypadku glazurowanych płytek terakotowych, glazurę nakłada się po prasowaniu półwyrobu.

Płytki 1. gatunku powinny w pełnym zakresie odpowiadać wymaganiom normy.

Jeżeli płytki terakotowe wykazują nieznaczne usterki optyczne, na przykład odchylenia w zakresie koloru, drobne błędy powierzchni itp., jednak technicznie są bez zarzutu, zalicza się je nie do 1. gatunku, lecz zależnie od stopnia wady do 2. lub 3. gatunku.

Wskazówki praktyczne
Zależnie od właściwości materiałowych, na przykład mrozoodporności, odporności na światło, niewrażliwości na plamy, wysokiej odporności na ścieranie, odporności na kwasy i ługi, a także od koloru i zdobienia powierzchni, płytki terakotowe stosuje się w wielu dziedzinach.

Ponadto płytki terakotowe nadają się szczególnie do pomieszczeń pracy i stref pracy z niebezpieczeństwem poślizgnięcia się.

Rozporządzenia o miejscach pracy, a także przepisy o zapobieganiu nieszczęśliwym wypadkom wymagają, aby podłogi w pomieszczeniach przemysłowych były równe, utrudniające poślizgnięcie oraz łatwe do czyszczenia.

Literatura
PETER-MICHAEL STANGE: Układanie glazury i terakoty. Muza, Warszawa 1998.
ULRICH WEI§: Urządzanie łazienek. Muza, Warszawa 1998.
Praca zbiorowa: Warunki techniczne wykonania i odbioru robót budowlano-montażowych. Budownictwo ogólne tom I, część 4. Arkady, Warszawa 1990.
PN-EN 87:1994. Płytki i płyty ceramiczne ścienne i podłogowe. Definicje, klasyfikacja, właściwości i znakowanie.
Płytka ceramiczna. Aprobaty techniczne (50 numerów) Instytutu Techniki Budowlanej. Katalog 1998, Warszawa.
DIN EN 176. Trockengepre§te Fliesen und Platten mit niedriger Wasseraufnahme von E <=?3 Gew.- % (Suchoprasowane płytki i płyty o niskiej nasiąkliwości wodnej E <=?3 % wag.).

Do określenia “płytka terakotowa” doszło jeszcze jedno określenie: “płytka terakotowa ekstratwarda (gres)”. Pojęcia gresów nie wprowadzono do euronormy DIN EN 176, mimo że utrwaliło się ono od dość dawna w przemyśle ceramiki budowlanej.

Terakotę ekstratwardą (gresy) produkuje się według tej samej technologii co terakotę zwykłą, wypalając je tak samo w temperaturze 1250 !C. Różnica między gresami a terakotą zwykłą polega na odmiennym składzie materiałowym, jak również na stopniu zmielenia poszczególnych surowców.

Wskazówki praktyczne
Gresy dzięki swej bardziej zwartej strukturze wykazują w stosunku do terakoty zwykłej nieglazurowanej znacznie zmniejszoną wrażliwość na plamy, wysoką mrozoodporność oraz wysoką odporność na ścieranie głębokościowe.

Ekstremalnie gęsta struktura i skład materiałowy sprawiają, że gresy wykazują twardość według Mohsa 7 do 8, a nawet do 9. Wartość dla polerowanej powierzchni wynosi mniej o około 1-2 stopni w skali Mohsa.

Tym samym wymagana (wg DIN EN 176) twardość dla płytek nieglazurowanych, wynosząca minimum 6 stopni Mohsa, została tutaj przekroczona o 1-3 stopni.

Skala twardości według Mohsa
1 Talk
2 Gips
3 Kalcyt
4 Fluoryt
5 Apatyt
6 Skaleń
7 Kwarc
8 Topaz
9 Korund
10 Diament

Dalszym parametrem w ocenie właściwości jest nasiąkliwość wodna. Im mniejsza jest nasiąkliwość wodna płytki, tym lepsza jest jej mrozoodporność.

W euronormie DIN EN 176 w odniesieniu do nasiąkliwości wodnej płytek stwierdzono, co następuje:

“Nasiąkliwość wodna nieglazurowanych płytek i płyt o jasnym kolorze czerepu, które są zazwyczaj produkowane z białych mas, z reguły nie przekracza 1,5 %. Jeżeli zostanie przekroczona wartość średnia 1,5 %, producent musi podać nasiąkliwość wodną”.

Ponadto w normie tej stwierdzono:
“Uważa się, że płytki i płyty są doskonale zwarte spieczone, jeżeli największa wartość indywidualna nasiąkliwości wodnej wynosi do 1,5 %”.

Płytki gresów wykazują z reguły nasiąkliwość ??0,5 %. W praktyce stwierdzono, że zwykła zaprawa cementowa lub cienkowarstwowa nie przywiera dobrze do spodniej strony płytek.

Zatem przy układaniu zarówno gresów, jak i płytek terakotowych zwykłych, o czerepie zwartym i gładkim, należy pamiętać o tym, aby do zaprawy w metodzie cienkowarstwowej domieszać specjalną, płynną dyspersję tworzyw sztucznych.

W celu uzyskania bardziej pewnego przyklejenia można także użyć zaprawy fabrycznie ulepszonej przez wysoki dodatek tworzywa sztucznego.
Jeżeli ma się uzyskać pełne zespolenie z nośnym podłożem, w przypadku płytek gresowych i płytek terakotowych zwykłych o gładkim i zwartym czerepie, układanych metodą grubowarstwową, to wtedy należy nałożyć na zaprawę specjalnego szlamu przyczepnego.

Literatura
Praca zbiorowa: Warunki techniczne wykonywania i odbioru robót budowlano-montażowych. Budownictwo ogólne tom I, część 4. Arkady, Warszawa 1990.
Mit keramischen Fliesen und Platten bauen. Rudolf M.ller Verlagsgesellschaft, Kżln (Budujemy z użyciem płytek i płyt ceramicznych).
PN-EN 87:1994. Płytki i płyty ceramiczne ścienne i podłogowe. Definicje, klasyfikacja, właściwości i znakowanie.
Płytka ceramiczna. Aprobaty techniczne (50 numerów) Instytutu Techniki Budowlanej. Katalog 1998, Warszawa.
DIN EN 176. Trockengepre§te Fliesen und Platten mit niedriger Wasseraufnahme von E <=?3 Gew.- % (Suchoprasowane płytki i płyty o niskiej nasiąkliwości wodnej E ???3 % wag.).

Jako terakotę mozaikową określa się takie płytki terakotowe, których pole powierzchni – niezależnie od formy geometrycznej – jest równe lub mniejsze od 25 cm 2 . Oferowane są one w handlu z reguły jako tafle (wiele płytek mozaikowych przymocowanych do arkusza nośnego). Arkusz może być na przykład z perforowanego papieru lub lekkiej tkaniny, na której płytki są przyklejone spodnimi stronami.

Jeżeli terakotę mozaikową układa się w miejscach będących następnie pod wodą, na przykład w basenach pływackich, wannach przemysłowych lub w pomieszczeniach mokrych, to wtedy papier powinien być nałożony na wierzchu. Po ułożeniu papier ten usuwa się starannie.

Surowcem do wyrobu terakoty mozaikowej jest glina, kaolin, mielony piasek kwarcowy, skaleń i szamot dobrane w specjalnych recepturach, mieszane i odpowiednio przygotowane. Po tej czynności tak zwana gęstwa jest suszona w wieży (skruberze).

Proszkowa, drobnoziarnista masa jest prasowana w prasie płaskiej pod ciśnieniem około 40-45 MPa.

Terakota mozaikowa może być glazurowana lub nieglazurowana. Glazurę nakłada się po prasowaniu półwyrobu.

Wypalanie półwyrobów następuje w piecu tunelowym w temperaturze aż do 1250 !C.

Przed pakowaniem wypalone płytki sprawdza się maszynowo i nakleja na arkusz papieru w taflę mozaikową (wiele płytek na arkuszu).

Płytki pierwszego gatunku muszą w pełnym zakresie odpowiadać wymaganiom normy.

Jeżeli płytki terakotowe wykazują nieznaczne usterki optyczne, na przykład odchylenia co do koloru, drobne błędy powierzchni itd., technicznie jednak są bez zarzutu, to nie odpowiadają one 1. gatunkowi i wtedy zależnie od stopnia wady zalicza się je do 2. lub 3. gatunku.

Wskazówki praktyczne
Zależnie od właściwości materiałowych, na przykład mrozoodporności, odporności na światło, niewrażliwości na plamy, wysokiej ścieralności, odporności na kwasy i ługi, jak również od koloru i rodzaju zdobienia – mozaikę terakotową stosuje się w wielu dziedzinach.

Oprócz możliwości kształtowania wystroju wnętrz w pomieszczeniach mieszkalnych, na przykład w łazienkach, natryskach, kuchniach, nawet pokojach dziennych, na tarasach, balkonach i elewacjach – mozaika terakotowa jest stosowana również w obiektach reprezentacyjnych, jak lokale sklepowe, restauracje, pływalnie i łaźnie termalne.

Ponadto mozaika terakotowa nadaje się szczególnie do pomieszczeń pracy i stref pracy o niebezpieczeństwie poślizgnięcia się.

Rozporządzenia o miejscach pracy, a także przepisy o zapobieganiu nieszczęśliwym wypadkom wymagają, aby podłogi w pomieszczeniach przemysłowych były równe, utrudniające poślizgnięcie i łatwe do czyszczenia.

W instrukcji “ZH 1/571, Ausgabe Okt. 1993, Merkblatt f.r Fu§bżden in Arbeitsr-umen und Arbeitsbereichen mit Rutschgefahr” (Instrukcja dla podłóg w pomieszczeniach pracy i w strefach pracy o niebezpieczeństwie poślizgnięcia się) podano wymagania dla różnych dziedzin pracy.

Posadzki z mozaiki terakotowej są wykonywane również w pomieszczeniach mokrych, gdzie chodzi się boso, na przykład w łaźniach, szpitalach, jak również w szatniach, umywalniach i natryskach obiektów sportowych i przemysłowych.

Aby zmniejszyć niebezpieczeństwo nieszczęśliwych wypadków od poślizgnięcia się, należy wybrać płytki utrudniające poślizg.

Dla wykładzin w mokrych pomieszczeniach, gdzie chodzi się boso, ustalone są wymagania dla poszczególnych wykładzin podłogowych.

Literatura
PETER-MICHAEL STANGE: Układanie glazury i terakoty. Muza, Warszawa 1998.
Praca zbiorowa: Warunki techniczne wykonania i odbioru robót budowlano-montażowych. Budownictwo ogólne tom I, część 4. Arkady, Warszawa 1990.
Mit keramischen Fliesen und Platten bauen. Rudolf M.ller Verlagsgesellschaft, Kżln (Budujemy przy użyciu płytek i płyt ceramicznych).
PN-EN 87:1994. Płytki i płyty ceramiczne ścienne i podłogowe. Definicje, klasyfikacja, właściwości i znakowanie.
DIN EN 176. Trockengepre§te Fliesen und Platten mit niedriger Wasseraufnahme von E ???3 Gew.- % (Suchoprasowane płytki i płyty o niskiej nasiąkliwości wodnej E ???3 % wag.).

Wytwarzanie ceramicznych płytek okładzinowych aż do roku 1980 odbywało się wyłącznie przez wypalanie w piecach tunelowych. W tym czasie we Włoszech wyprodukowano pierwsze płytki wypalane metodą szybką, w piecach obrotowych. Wraz z tą nową metodą wypalania powstała nowa generacja płytek.

Po wprowadzeniu techniki wypalania szybkiego w piecach obrotowych udało się znacznie poprawić i zracjonalizować wytwarzanie płytek. Zaletą nowej techniki wypalania jest m.in. możliwość celowego sterowania dopływem ciepła z góry i z dołu, co daje bardziej równomierne wypalanie. Dzięki zastosowaniu tej techniki zoptymalizowano skurcz podczas wypalania, co poprawiło wyraźnie bezpieczeństwo powstawania pęknięć włoskowatych w płytkach glazurowanych. Dalej, dzięki nowej technice wypalania stało się możliwe wytwarzanie płytek o większych wymiarach. Dzisiaj możliwa jest już produkcja płytek o długości boku większej od 30 cm.

Istotne zmiany wystąpiły nie tylko w produkcji płytek. Do określenia “płytki z kamionki” doszło jeszcze określenie “płytki z kamionki szlachetnej”. Określenia kamionka szlachetna nie wprowadzono jeszcze do norm EN, choć wielokrotnie był on postulowany przez przemysł ceramiczny i glazurników. We Włoszech początkowo mówiono tylko o “drobno zmielonej (przygotowanej) kamionce”.

Tak zwane później płytki z kamionki szlachetnej wytwarzano według tej samej techniki wypalania i wypalano jak zwykłe płytki z kamionki w temperaturze 1250 !C. Różnica pomiędzy płytkami z kamionki i kamionki szlachetnej polega na pewnych różnicach w składzie, ale przede wszystkim w stopniu zmielenia poszczególnych surowców.

Do wytwarzania płytek z kamionki szlachetnej surowce czyli: glinę, kaolin, zmielony piasek kwarcowy, skaleń i szamot – miesza się i urabia wg specjalnej receptury.

Po wyschnięciu urobionych surowców prasuje się je w formach na prasie płaskiej pod ciśnieniem do 800 kG/cm 2 .

Następnie sprasowane półfabrykaty wypala się w wyżej wspomnianych piecach obrotowych, w temperaturze do 1250 !C przez 30 do 50 minut.

Ze względu na wyjściowy skład surowców, wysoki stopień rozdrobnienia i celowo sterowane ogrzewanie pod góry i z dołu, podczas procesu wypalania dochodzi do intensywnego stapiania się surowców.

Wskazówki praktyczne
Płytki z kamionki szlachetnej, dzięki ich bardziej zwartej strukturze, wykazują w porównaniu z kamionką glazurowaną zdecydowanie niższą podatność na powstawanie plam, wyższą mrozoodporność i bardzo wysoką odporność na ścieranie.

Ze względu na wyjątkowo szczelną strukturę i specyficzny skład płytki z kamionki szlachetnej osiągają odporność na zarysowanie w skali Mohsa na poziomie 7 do 8, a niekiedy nawet 9. Wartości dotyczące powierzchni polerowanych są o 1 – 2 stopni niższe.
W tej sytuacji wymagana przez normy dla płyt i płytek ceramicznych prasowanych na sucho, o niskiej nasiąkliwości wody (E <=?3 %) z grupy B1 - odporność na zarysowania płytek nieglazurowanych (minimum 6 stopni w skali Mohsa) jest w rzeczywistości wyższa o 1 do 3 stopni.

Skala twardości według Mohsa
1 Talk (Wapień)
2 Gips
3 Kalcyt
4 Fluoryt
5 Apatyt
6 Skaleń
7 Kwarc
8 Topaz
9 Korund
10 Diament

Kolejnym parametrem przy ocenie cech płytek okładzinowych jest nasiąkliwość. Im niższy jest pobór wody przez płytki, tym lepsza odporność na niskie temperatury. W normie DIN EN 176 “Płyty i płytki ceramiczne prasowane na sucho o niskiej nasiąkliwości wody E ??3%” znajduje się następujące stwierdzenie, odnoszące się do nasiąkliwości płyt i płytek.

“Nasiąkliwość płyt i płytek nieglazurowanych o jasnej barwie przełomu, które są zwykle wytwarzane na bazie mas białych, powinna zasadniczo być mniejsza od 1,5 %. Jeśli średnia wartość nasiąkliwości przekracza 1,5 %, to ilość pobieranej wody powinna być wyraźnie podawana przez producenta É

Płyty i płytki spiekane traktuje się jako całkowicie szczelne, gdy ich najwyższa nasiąkliwość w próbach pojedynczych wynosi do 0,5 %”

Płytki z kamionki szlachetnej wykazują w przewadze nasiąkliwość poniżej 0,5%.

Kolejnym parametrem przy ocenie cech płytek okładzinowych jest nasiąkliwość. Im niższy jest pobór wody przez płytki, tym lepsza odporność na niskie temperatury.

W normie DIN EN 176 “Płyty i płytki ceramiczne prasowane na sucho o niskiej nasiąkliwości wody E ??3%” znajduje się następujące stwierdzenie, odnoszące się do nasiąkliwości płyt i płytek.

“Nasiąkliwość płyt i płytek nieglazurowanych o jasnej barwie przełomu, które są zwykle wytwarzane na bazie mas białych, powinna zasadniczo być mniejsza od 1,5 %. Jeśli średnia wartość nasiąkliwości przekracza 1,5 %, to ilość pobieranej wody powinna być wyraźnie podawana przez producenta É

Płyty i płytki spiekane traktuje się jako całkowicie szczelne, gdy ich najwyższa nasiąkliwość w próbach pojedynczych wynosi do 0,5 %”

Płytki z kamionki szlachetnej wykazują w przewadze nasiąkliwość poniżej 0,5%.
W wyniku wypalania płytki zwiększają swoją szczelność, ich powierzchnie pokrywa się w pewnym stopniu glazurą. W praktyce ustalono, że popularna zaprawa cementowa, przy układaniu metodą cienkowarstwową, nie może się wystarczająco wiązać z tylną stroną płytki.

Przy układaniu płytek z kamionki zwykłej i kamionki szlachetnej o strukturze szczelnej i gładkiej należy pamiętać, żeby do zwykłej zaprawy “cienkowarstwowej” dodać specjalnej, ciekłej zawiesiny, poprawiającej przyczepność.

Zaprawy mogą być uszlachetniane tymi dodatkami bezpośrednio u producenta, co zapewnia dobre przyleganie układanych płytek.

Przy wysokim udziale sztucznych klejów w zaprawie występuje wyraźnie podwyższona przyczepność płytek do podłoża.

Jeśli płytki kamionkowe lub z kamionki szlachetnej, o gładkiej i szczelnej strukturze, układane są na podłożu nośnym metodą naklejania, to przez dodatek specjalnych składników wiążących do zaprawy można uzyskać wystarczającą siłę łączącą płytki z podłożem.

Z powodu wyjątkowo korzystnych cech materiałowych, np. wysokiej mrozoodporności, odporności na zmiany pod wpływem światła i na powstawanie plam, wysokiej odporności na ścieranie, odporności na działanie kwasów i roztworów zasadowych oraz zróżnicowanie kolorystyczne płytki z kamionki szlachetnej mają powszechne zastosowanie.

Obok tradycyjnego zastosowania w budownictwie mieszkaniowym, np. łazienkach, kabinach prysznicowych, w kuchniach i pokojach mieszkalnych, na tarasach, balkonach i fasadach domów, płytki kamionkowe stosuje się w pomieszczeniach użyteczności publicznej wymagających reprezentacyjności i wysokiego stopnia higieny, np. w sklepach, restauracjach oraz do wykończania basenów kąpielowych i leczniczych.

Płytki kamionkowe nadają się szczególnie na podłogi pomieszczeń lub stanowisk roboczych, gdzie występuje podwyższone niebezpieczeństwo poślizgu.

Rozporządzenie o zabezpieczeniu stanowisk pracy oraz przepisy o bezpieczeństwie pracy wymagają, aby podłoga w zakładach pracy była gładka, łatwa do utrzymania w czystości i zabezpieczona przed poślizgiem.

Przepisy bhp dotyczące warunków pracy w strefie zagrożonej poślizgiem wymieniają wymagania dotyczące podłóg dla różnych stanowisk pracy.

Literatura
Płytki kamionkowe. Aprobaty techniczne nr 768/90, 948/93, 965/93, 1007/94 Instytutu Techniki Budowlanej. Katalog 1998, Warszawa.
DIN EN 176. Płyty i płytki ceramiczne prasowane na sucho o niskiej nasiąkliwości wody E ??3 %.
Mit keramischen Fliesen und Platten bauen (Budujemy z użyciem płytek i płyt ceramicznych). Rudolf M.ller, Kżln.

Do produkcji ceramicznych płytek ciągnionych podwójnie używa się jako surowców gliny, kwarcu, szpatu polnego (skalenia), szamotu i wody. Końcową masę do produkcji płytek otrzymuje się przez wymieszanie surowców. Formowanie półwyrobów następuje przez tzw. ciągnienie. Plastycznie przygotowana masa jest przy tym komprymowana w prasie pasmowej i wyciskana przez otwór wylotowy. Odpowiednio do żądanej długości płytek, pasmo po wyjściu z wylotu jest cięte na odcinki.

Niemiecka nazwa “płytki dzielone” powstała przez to, że półwyroby, składające się z płytek złączonych spodnimi stronami, dopiero po wypaleniu były rozdzielane mechanicznie na pojedyncze płytki. Dawniej płytka podwójna musiała być rozszczepiana (rozdzielana) na placu budowy przez glazurnika. Dziś płytki podwójne po wypaleniu są rozdzielane fabrycznie.

Płytki ciągnione podwójnie na zasadzie charakterystyki powierzchni rozróżnia się następująco: nieszkliwione, profilowane, reliefowe (strukturalne), wypalane ze szkliwem, wypalane ze szkliwem kolorowym, szkliwione artystycznie. Przy płytkach wypalanych ze szkliwem i wypalanych ze szkliwem kolorowym – szkliwo nakłada się na półwyroby przed wypaleniem. Natomiast przy płytkach szkliwionych artystycznie (podwójnie wypalanych) wypala się najpierw półwyroby, a zaraz potem szkliwi się je i jeszcze raz wypala (jednak w niższej temperaturze).

Wypalanie płytek nieszkliwionych, profilowanych, reliefowych, wypalanych ze szkliwem i wypalanych ze szkliwem kolorowym następuje w temperaturze około 1230 !C. Przez spieczenie powstaje z masy ceramicznej tzw. czerep, to jest kamieniopodobny materiał o bardzo gęstej budowie i dużej twardości. Tą drogą płytki szkliwione uzyskują twardość powierzchniową min. 5 stopni (w skali Mohsa), a płytki dzielone nieszkliwione twardość wg skali Mohsa min. 6 stopni.

Wskazówki praktyczne
Ceramiczne płytki ciągnione podwójnie są mrozoodporne i wykazują wysoką wytrzymałość własną. Preferowanym zakresem zastosowania są elewacje, balkony, tarasy, baseny pływackie i termalne, jak również powierzchnie ścienne i podłogowe w przemyśle, np. w masarniach, mleczarniach, piekarniach itp.

Literatura
PN-EN 87:1994. Płytki i płyty ceramiczne ścienne i podłogowe. Definicje, klasyfikacja, właściwości i znakowanie.
DIN EN 121. Stranggepre§te keramische Fliesen und Platten mit niedriger Wasseraufnahme E ??3 % (Ciągnione ceramiczne płytki i płyty o niskiej wodochłonności E ??3 %).
DIN EN 186. Stranggepre§te keramische Fliesen und Platten mit einer Wasseraufnahme von 3 % < E ??6 % (Ciągnione ceramiczne płytki i płyty o wodochłonności 3 % < E ??6 %).

Pojęcie metody kombinowanej jest używane przy wykonywaniu okładzin ceramicznych metodą cienkowarstwową, z zastosowaniem hydraulicznie twardniejących zapraw, tzw. cienkowarstwowych, klejów dyspersyjnych lub epoksydowych.

Przy metodzie kombinowanej odpowiednio do metod “pływania w zaprawie” i “rozprowadzania zaprawy” nakłada się najpierw zaprawę cienkowarstwową lub klej. Przy pierwszej z tych metod zaprawę cienkowarstwową nakłada się na podłoże w dwóch fazach roboczych. W 1. fazie zaprawę cienkowarstwową narzuca się packą na podłoże, w 2. fazie zaprawę cienkowarstwową rozprowadza się pionowo szpachlą zębatą.

Następnie zaprawę cienkowarstwową nanosi się listwą zębatą na spodnią stronę układanej płytki lub płyty. Zaprawę cienkowarstwową należy tak nakładać, aby pociągnięte w niej rowki po spodnej stronie płytki były pod kątem 90! do rowków zaprawy cienkowarstwowej naniesionej na podłoże. Płytki lub płyty należy układać przed pojawieniem się na zaprawie na podłożu tzw. skórki.

Metodę kombinowaną należy stosować na zewnątrz budynku, w basenach pływackich i bezpośrednio na przylegających do nich powierzchniach, jak również do silnie zużywanych posadzek i na innych obszarach, które wymagają w dużym stopniu pełnopowierzchniowego osadzenia ceramicznego materiału okładzinowego.

Wskazówki praktyczne

Wadą metody kombinowanej jest to, że wykonywanie okładzin ceramicznych jest bardzo czasochłonne i wymaga drogiej robocizny. Ponadto w praktyce okazało się, że pełne, bez “raków” osadzenie płytki jest prawie niemożliwe. W szczególności układanie płytek i płyt na obszarach styku z gruntem przy użyciu zapraw cienkowarstwowych okazało się nieprzekonywujące.

W takich wypadkach okazało się korzystne użycie zapraw rozpływających się. Ta nowa generacja zapraw cienkowarstwowych ma taką właśnie cechę, dzięki której możliwe jest pełnopowierzchniowe układanie okładzin ceramicznych metodą “pływania w zaprawie”. Jeżeli podłoże nie jest dostatecznie równe, to przed układaniem cienkowarstwowym powinno się je wyrównać odpowiednimi masami wyrównawczymi.

Alternatywy
Kombinowana metoda układania płytek i płyt na obszarach styku z gruntem może być zracjonalizowana i zoptymalizowana przez użycie wspomnianej zaprawy rozpływającej się metodą “pływania w zaprawie”.

Literatura
KRANZ K.-H.: Dick-, D.nn- und Flie§bettmżrtel (Zaprawy grubo-, cienko- i rozpływnowarstwowe). Fliesen und Platten. 6/93.
DIN 18156 T.1. Stoffe f.r keramische Bekleidungen im D.nnbettverfahren. Begriffe und Grundlagen (Materiały do okładzin ceramicznych w metodzie cienkowarstwowej. Pojęcia i podstawy).
DIN 18157 T.1. Ausf.hrung keramischer Bekleidungen im D.nnbettverfahren. Hydraulisch erhartende D.nnbettmżrtel (Wykonanie okładzin ceramicznych w metodzie cienkowarstwowej. Hydraulicznie twardniejące zaprawy cienkowarstwowe).
DIN 18157 T.2. Ausf.hrung keramischer Bekleidungen im D.nnbettverfahren. Dispersionsklebstoffe (Wykonanie okładzin ceramicznych w metodzie cienkowarstwowej. Kleje dyspersyjne).
DIN 18157 T.3. Ausf.hrung keramischer Bekleidungen im D.nnbettverfahren. Epoxidharzklebstoffe (Wykonanie okładzin ceramicznych w metodzie cienkowarstwowej. Kleje epoksydowe).